Doppelschneckenextruder werden häufig zur physikalischen Modifizierung von Polymeren eingesetzt und können auch zur Extrusion geformter Produkte verwendet werden. Seine Zufuhreigenschaften sind besser und er verfügt über bessere Misch-, Entlüftungs- und Selbstreinigungsfunktionen als ein Einschneckenextruder. Durch die Kombination verschiedener Formen von Schneckenelementen kann der in Form von Bausteinen konzipierte Doppelschneckenextruder mit Absaugfunktion in folgenden Aspekten eingesetzt werden.
- Herstellung von Masterbatch
Die Mischung aus Kunststoffpartikeln und Additiven ist das Masterbatch. Zu den Zusatzstoffen zählen Pigmente, Füllstoffe und funktionelle Zusatzstoffe. Der Doppelschneckenextruder ist die Schlüsselausrüstung der Masterbatch-Produktionslinie und dient der Homogenisierung, Dispergierung und Mischung von Additiven in der Polymermatrix.
- Mischmodifikation
Bietet die beste Mischleistung zwischen Matrix und Additiven, Füllstoffen. Glasfaser ist das wichtigste Verstärkungsmaterial, es können aber auch andere Fasern mit Polymerträgern kombiniert werden. Durch die Zugabe von Fasern und die Kombination mit Polymeren können Materialien mit hoher Festigkeit und hoher Schlagzähigkeit erhalten und gleichzeitig Gewicht und Kosten reduziert werden.
- Auspuff
Aufgrund des gegenseitigen Ineinandergreifens der beiden Schnecken aktualisiert der Scherprozess des Materials an der Eingriffsposition kontinuierlich die Oberflächenschicht des Materials und verbessert den Absaugeffekt, sodass der Doppelschneckenextruder eine bessere Leistung aufweist als der erschöpfte Einschneckenextruder Extruder. Die Abgasleistung.
- Direktextrusion
Der Doppelschneckenextruder kann auch Mischen und Extrudieren kombinieren. Durch die Verwendung eines speziellen Kopfes und entsprechender nachgeschalteter Ausrüstung können Fertigprodukte wie Folien, Platten, Rohre usw. effizienter hergestellt werden. Durch die direkte Extrusion können die Schritte des Abkühlens und Pelletierens sowie des erneuten Erhitzens und Schmelzens entfallen, und das Material wird weniger thermischer Belastung und Scherbeanspruchung ausgesetzt. Der gesamte Prozess kann Energie sparen und die Formel kann einfach angepasst werden.
